Четверг 06 августа

Тулаточмаш: без права на ошибку

Назад

31 Июля 2020 06:31

 0

Автор: Ирина СКИБИНСКАЯ

Фото: Александра КОЛЕСНИКА

На АО «Тулаточмаш» выпущен десятитысячный гирокоординатор для зенитной управляемой ракеты. Сотрудники предприятия гордятся тем, что им удалось освоить производство этого уникального по сложности изделия.

Сердце ЗУР

Производство гирокоординатора для ЗУР — точное машиностроение в самом высоком смысле этого слова. Тулаточмашевцы говорят об этом изделии как о самом сложном из тех, что сегодня выпускают на заводе. Когда одним из головных предприятий было принято решение передать производство гирокоординатора в АО «Тулаточмаш», для реализации этого проекта были мобилизованы лучшие профессиональные и управленческие кадры.

— Успех предприятия — это прежде всего заслуга работающих на нем людей,— убежден генеральный директор АО «Тулаточмаш» Владимир Филиппов.— В АО «Тулаточмаш» сформировалась высокопрофессиональная команда, здесь сконцентрирован мощный «собирательный интеллект», а это значит, что мы можем решать задачи высокого уровня технологической и производственной сложности. И постоянно накапливать потенциал для достижения еще более масштабных целей…

— Мы осознавали, что освоение выпуска гирокоординаторов — очень сложная и ответственная задача,— говорит начальник машиностроительного производства № 5 р Сергей Комраков.— Нам предстояло организовать новое высокотехнологичное производство, всю цепочку — от изготовления всех деталей до сборки устройства…

Гирокоординатор часто называют «сердцем» ЗУР, так как он выполняет важнейшую функцию — служит для стабилизации и управления визирной линией ракеты в пространстве. Это устройство работает только в том случае, если все его составляющие, а их сотни, сделаны с ювелирной точностью и идеально сбалансированы. Тулаточмашевцы, рассказывая о гирокоординаторе, проводят аналогию с часовым механизмом. Впрочем, разница есть, причём существенная: допуски на каждом этапе изготовления гирокоординатора, в отличие от часов, исчисляются микронами и даже их долями, а если где-то совершить ошибку, изделие просто не будет работать. В отличие от тех же часов, которые в худшем случае станут немного отставать или спешить…

Рассказывая о процессе создания производства гирокоординаторов, Сергей Комраков использует современную формулировку «карта потока создания ценности». Он считает, что это точное и верное определение, ведь оно отражает все этапы работы над изделием — вплоть до продвижения и доставки потребителю.

Экзамен на профессионализм

Работа над организацией выпуска гирокоординаторов началась с масштабной реконструкции одного из старых корпусов завода, приобретения новейших станков с ЧПУ и написания для них специальных программ — высококлассное оборудование необходимо, чтобы обеспечивать максимальную точность при изготовлении мельчайших элементов. После обустройства цеха механической обработки началось создание сборочного пространства. Было необходимо разработать оптимальную схему расположения и организации рабочих мест сборщиков, подобрать инструмент, обучить персонал.

Начальник бюро ЗУР отдела главного конструктора Константин Лешко признаётся, что этот проект стал для него и его коллег своего рода экзаменом на профессионализм.

— Мы должны были доказать, что готовы к выпуску столь серьезной продукции, пройти категорийные испытания, показать соответствие необходимым стандартам,— говорит Константин Леонидович.— А для этого выпустить пилотную партию, защититься — и только после этого приступить к массовому выпуску изделий. Нам это удалось…На мой взгляд, главная сложность этого производства — в жестких требованиях, которые предъявляются на каждом этапе, начиная с закупки материалов — они изначально должны обладать определенными параметрами. Изделие в процессе изготовления проходит семь этапов проверки функционирования, настройки, баланса, разнообразных характеристик. Тщательный контроль на протяжении всей технологической цепочки дает максимальную гарантию качества…

Нас приглашают на небольшую экскурсию по производству. В цехе механообработки — безупречная чистота, а помещение, где работают сборщики, и вовсе похоже на научную лабораторию. Оснащение соответствующее, здесь даже есть микроскоп с 400-кратным увеличением: его используют для проведения некоторых манипуляций при сборке. Все сотрудники — в белых халатах и шапочках. В помещении работает система климат-контроля, поддерживающая необходимые температуру и влажность. Воздух удивительно чистый, это чувствуешь сразу. Оказывается, количество пыли в атмосфере тоже контролируется: при превышении допустимой нормы цех тут же закрывается на очистку.

Личная ответственность за результат

Уровень организации и условия труда — исключительные, выше среднеевропейского уровня. Когда речь идет о настолько сложной работе, по-другому нельзя. Другое дело, каждый ли может с ней справиться. От работников, в особенности сборщиков, требуются профессионализм, опыт, предельная концентрация, ответственность. То, что принято называть высокой культурой труда.

Любовь Стенгецкая была назначена начальником отделения сборки в непростой период, когда производство переходило с пилотного на массовый выпуск. Не всё сразу удавалось отладить, предыдущие начальники отделения (их было четверо, причём все — мужчины) оказались недостаточно эффективными. И тогда на передний край «бросили» молодую женщину, мастера из цеха механообработки. Неожиданное управленческое решение оказалось удачным: позитивные перемены были видны уже через полтора месяца.

— Конечно, я понимала, какая это ответственность, но решила согласиться,— вспоминает Любовь Стенгецкая.— Первое время было очень сложно: период становления производства, мужской коллектив, все разные — нужно время, чтобы привыкнуть, приработаться друг к другу… Когда выходили на массовый выпуск, сразу набрали около 40 новых человек. Со временем многие отсеялись, остались лучшие из лучших. Не все могут быть внимательными каждую минуту, контролировать каждое свое движение. Выдержка нужна титаническая. И это, конечно, мужская работа…

— Очень интересная работа, интеллектуальная, творческая,— вступает в беседу сборщик, слесарь механосборочных работ с 35-летним стажем Олег Губарев.— Хотя, откровенно говоря, когда я в первый раз пришел на производство, то на следующий день решил уволиться: думал, не справлюсь. Но остался — именно потому, что стало интересно. Человек должен постоянно развиваться, совершенствоваться. А здесь учишься каждый день. Важный аргумент — прекрасные условия работы, я нигде ничего подобного не видел, и зарплата достойная. Прекрасный коллектив, все ребята хорошие — за каждого могу поручиться. Когда проходят испытания партии, вместе переживаем за результат…

Гирокоординатор — единственное изделие в номенклатуре АО «Тулаточмаш», которое проходит «защиту» не раз в год или полгода, а ежемесячно. Это значит, что из каждой партии вслепую выбирается устройство и прогоняется через все возможные испытания, включая жесточайшие механические и климатические нагрузки.

— В этот момент надо видеть глаза наших сотрудников, все они волнуются, так как каждый чувствует личную ответственность за конечный результат,— говорит Сергей Комраков.— Должен сказать, что когда мы набирали персонал, ориентировались не только на квалификацию, нам было очень важно, чтобы люди относились к своей работе именно так…

Уникальный факт: все гирокоординаторы, начиная с первого и заканчивая десятитысячным, успешно прошли испытания, функционируют безотказно и не получили ни одного замечания от заказчиков.


Наши партнеры
Реклама